Attachment File:

PIU_Plastic_2011_04_05-02.jpg

2011-04-05

เทคโนโลยี DirectSkinning เป็นกระบวนการผลิตแบบใหม่ที่ช่วยลดต้นทุนการผลิตชิ้นส่วนที่    ขึ้นรูปแบบฉีด (Injection molding) ในขั้นตอนเดียว ขณะนี้ถูกนำมาใช้กับพอลิยูรีเทนแบบโซ่ตรง (Aliphatic polyurethane) เป็นครั้งแรกในการผลิตชิ้นส่วนตกแต่งภายในรถยนต์

บริษัท Fischer automotive systems GmbH และบริษัท Bayer Material Science AG ประสบความสำเร็จในการร่วมกันพัฒนาชิ้นส่วนตกแต่งภายในรถยนต์ และได้ใช้ในการซีลลิ้นชักที่อยู่ติดตั้งอยู่บนแผงหน้ารถยนต์รุ่น BMW 5 Gran Turismo

ชิ้นส่วนนี้มีฐานรองทำจากพอลิเมอร์ผสม PC/ABS Bayblend T85 ซึ่งมีคุณสมบัติในการทนต่อความร้อนและทนต่อแรงกระแทกสูงและตกแต่งผิวด้วยพอลิยูรีเทน Bayflex รุ่น LS (Light stable) หนา 1.4 มิลลิเมตรด้วยเทคโนโลยี DirectSkinning ซึ่งสามารถผลิตได้ในแม่แบบเดียว ไม่ต้องผ่านขั้นการทำผิวในภายหลังอีก จึงเป็นการช่วยลดต้นทุนการผลิต

จากการทดสอบความเสถียรต่อแสงแดดของชิ้นส่วนที่เคลือบด้วยพอลิยูรีเทนในสภาวะต่างๆ เช่น ความร้อน แสงที่มีความร้อน การเปลี่ยนแปลงสภาพอากาศ และการจำลองแสงแดด พบว่าผิวของชิ้นส่วนไม่เกิดความเสียหาย รวมทั้งไม่เกิดผิวสีเหลืองตลอดระยะเวลาที่ใช้งาน นอกจากนั้นเทคโนโลยี DirectSkinning ยังสามารถตกแต่งพื้นผิวเลียนแบบหนังสัตว์ (Leather-like) และสามารถทำสีได้ เทคโนโลยี Direct Skinning ได้ถูกนำไปพัฒนาเพื่อขยายการใช้งาน โดยขณะนี้ได้มีการใช้เทคโนโลยีนี้ในการตกแต่งขอบหูจับถ้วยน้ำ

เรียบเรียงและแปลโดยสถาบันปิโตรเลียมแห่งประเทศไทย
อ้างอิงจาก: Plastics and Packaging – Plastech Vortal